Кратак разговор о мерама за обезбеђивање квалитета штанцаних делова
Процес штанцања је прва производна карика возила, а квалитет његовог производа директно утиче на ниво квалитета наредних процеса. Многи произвођачи возила су квалитет делова за штанцање навели као кључни пројекат побољшања и гаранције. Како дизајнирати висококвалитетне делове за штанцање током фазе развоја производа? Овај чланак сумира неке контролне тачке у процесу развоја модела компаније и дели их са вама.
Током реализације пројекта, наша компанија је усвојила низ мера обезбеђења процеса како би добро контролисала квалитет штанцаних делова. Конкретно, коришћењем компензације опруге и других метода пројектовања, смањене су промене квалитета штанцаних делова у каснијем периоду. 40%, а укупна стопа пролазности квалитета делова за штанцање достигла је више од 98% (израчунато на основу кључних контролних тачака целог возила), у основи достижући ниво јапанских и корејских компанија.
Рана фаза СЕ анализе
Фокус СЕ анализе обухвата формабилност делова, обрадивост, тачност позиционирања и толеранције итд.
1. Анализа формабилности
Анализа формабилности је да се анализирају проблеми као што су пуцање производа, набори, линије клизања, ударне линије и одскочна деформација, и да се обезбеде решења.
Анализа формабилности углавном укључује: да ли део има негативне углове, избегавајући формирање оштрих углова (на пример: да би се обезбедила могућност обликовања дела, оштри прелази у угловима не смеју се појавити у области прелаза између задњих врата и задњег задњег светла) , и одабиром симетричног облика за модел спољашњег поклопца (да би се избегла појава клизних линија током процеса обликовања), висина унутрашње/спољашње закривљене прирубнице дела (да би се избегла појава пукотина/борања при прирубницама), поруб и угао прирубљивања (обично између 90 степени и 105 степени), обруб За промене у облику порубљивања производа (подручје промене је веће од 30 мм) и оштрих углова, обратите пажњу на ширину порубљивања (обично висина није веће од 3 до 5 мм) итд.
Преглед тежине формирања углавном укључује: одговарајуће растављање великих делова и промену облика делова (на пример: покушајте да обезбедите да се делови формирају у правој линији, а затим изаберите прелаз великог лука; покушајте да изаберете један подударна линија гребена између четири врата Уклоните део опруге и повећајте дубину обликовања и избегавајте оштре промене облика, итд.);
2. Одређивање процеса
Процес штанцања захтева проверу распореда процеса радног комада и углова сечења; анализа проблема као што су лоше обрезивање, претерано велики и предугачки зарези у каснијој фази и решења; и преглед применљивости распореда жица итд.
(1) Захтеви за услове формирања: главни деформитет цртежа: спољна плоча > 0.03, унутрашња плоча > 0.02; стопа проређивања < 0,2; набораност: спољна плоча А-нивоа површина 0%, унутрашња плоча < 3% дебљине материјала;
(2) Захтеви за услове сечења: Минимални захтеви за углом за вертикално сечење приказани су у табели 1. Видети Табелу 2 за захтеве за углом сечења косих косица. Видети табелу 3 за услове за пробијање.
3. Анализа позиционирања
Избор РПС податка треба да испуњава 3-2-1 (или Н-2-1) принцип и принцип координатног паралелизма и јединства. РПС тачку треба изабрати као део који има довољну крутост и нема деформације; треба да буде што је могуће паралелнији са координатном линијом возила и треба да буде изабран на позицији са доследним обликом попречног пресека (промене у попречном пресеку могу лако изазвати деформацију дела, што отежава прецизно позиционирање ); јер референтна рупа и референтна тачка Смер позиционирања површине је различит, а отвор за позиционирање не би требало да се подудара са референтном површином позиционирања што је више могуће (теоретски 90 степени); да би се смањиле грешке у позиционирању, датум треба да буде конзистентан током накнадне производње и употребе; да би се побољшао квалитет производа, позиционирање Такође треба изабрати што је више могуће где делови који се заварују имају одговарајуће или функционалне захтеве.
За исте делове, референтне позиције позиционирања треба да буду што је могуће обједињене; позиционирање делова се не може ослањати на уклапање облика суседних делова, а делови морају бити позиционирани појединачно; за делове са слабом крутошћу, могу се додати и додатне тачке позиционирања како би се испунили захтеви за стабилност делова.
4. Одређена тачност толеранције
Захтеви за квалитет делова у различитим деловима су различити, а захтеви за тачност толеранције су такође различити (на пример: толеранција контуре прирубнице спољних панела која утиче на зазор тела је генерално ±{{0}}.5мм или ±0.7мм, док је толеранција контуре прирубница ±1.0мм или већа, толеранција висине прирубница са одговарајућим захтевима је углавном око 0.5мм, док је остале толеранције висине прирубница су изнад 1.{11}}мм). Пошто спољашњи поклопац утиче на квалитет изгледа целог возила, захтеви за величином и изгледом су строжији од оних за друге структурне делове. Каросерија аутомобила је подељена на области А, Б, Ц и Д према различитим областима. Од А до Д, захтеви за квалитет се смањују у низу. Захтеви за квалитет за различите позиције истог дела су такође различити. На пример, захтеви за тачност за референтне рупе и референтне површине су виши, затим рупе за монтажу и површине које се спајају, а остали делови без захтева за спајање су нижи (генерално изнад ±1,0 мм). . Толеранције треба да буду максимизиране приликом пројектовања уз обезбеђивање квалитета.
Развој и праћење процеса
1. Развој алата за инспекцију
Обично је потребно одредити делове за штанцање инспекцијског алата:
(1) Важни делови (као што су спољашњи панели, делови са посебним карактеристикама, итд.);
(2) Делови са сложеним структурама и захтевима високе прецизности који се не могу детектовати коришћењем општих мерних алата (као што су поклопци левог и десног предњег точка, предње облоге, подови, унутрашње плоче бочних панела, итд.) који захтевају већи квалитет и имају много преклапајући делови. комада);
(3) Делови који се тешко формирају и који су склони враћању, деформацијама и другим дефектима (као што су Б-стубови, ојачања унутрашње плоче врата, греде против судара и други делови који се лако враћају уназад и стварају недостатке квалитета, и чија граница течења материјала прелази 340 МПа);
(4) Делови који су имали проблема током процеса отклањања грешака на претходним моделима или су утицали на тачност преклопних спојева и каросерије (као што су уље за пуњење, задњи попречни носач крова, греда прага и задњи део греде прага итд. ).
Технички захтеви за инспекцијске алате: Позициона површина, потпорна површина и тачке стезања алата за инспекцију морају бити подешене према РПС систему на цртежу дела производа; захтеви за тачност су положај референтне рупе ±{{0}}.05мм, пречник референтне рупе, спољни пречник позиционог клина и референтни површински положај ±{ {7}}.10мм, паралелизам/перпендикуларност референтне равни 0.05мм/1000мм, положај отвора игле за урезивање ±0,10 мм, толеранција спољног пречника игле за урезивање, грешка у облику или површини сечива шаблона ±0,10 мм, паралелност доње плоче / вертикалност 0,05 мм / 1000 мм.
2. Развој плесни
(1) Захтеви за опрему
① Формирајућа сила дела треба да чини мање од 75% излазног капацитета опреме, а ход силе формирања треба да задовољи захтеве криве излазне силе опреме;
②Параметри опреме испуњавају захтеве за уградњу калупа (не прелази радну површину и 50мм мањи од радне површине);
③Висина затварања је у оквиру захтева опреме (обично је гранична величина резервисана на 10~20мм);
④ Оффсет величина инсталације Мања или једнака 75 мм;
⑤Ход избацивача, притисак ваздушног јастука/подешавање клизача, итд. испуњавају захтеве за коришћење калупа;
⑥ Понављајућа тачност позиционирања мобилног радног стола<0.05mm;
⑦ Паралелизам између радног стола и клизача је<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) Избор добављача
Током процеса инспекције добављача, уз обезбеђивање да хардвер испуњава развојне захтеве, већи акценат треба ставити на потврду софтвера (развојне способности, рад система и могућности обезбеђења квалитета, итд.), а пажњу треба посветити прикупљању других оцене купаца о добављачу. Током процеса одабира добављача, добављаче треба бирати на основу тежине калупа или делова, а стручност сваког добављача треба узети у обзир при подуговарању калупа или делова.
За развој спољних панела бирамо међународно познате или домаће првокласне добављаче, као што су немачки Бартз, јапански Мииазу, Донгфенг Молд и Тианки Молд, итд. За делове плоча високе чврстоће можете одабрати добављаче са богатим развојним искуством и успешни случајеви. Током процеса развоја фокусирали смо се на добављаче као што су Фолксваген, Тојота, Хонда и Хиундаи, и обраћали пажњу на прикупљање ресурса добављача.
(3) Праћење процеса
Након потписивања уговора, добављач је дужан да испоручи план развоја који је потписао руководилац пројекта, а пре него што се стварна производња стави у производњу, добављач је дужан да редовно извештава о напретку.
Након што је стварни прототип уложен, од добављача се тражи да додају фотографије током редовних извештаја о напретку како би се осигурала аутентичност напретка.
С времена на време спроводите инспекције добављача, процењујте добављаче на основу резултата инспекције и пошаљите копију резултата евалуације и мишљења о побољшању њиховим вишим руководиоцима, обавештавајући их да ће се резултати евалуације користити као основа за процену у наредним сарадњу.
Када је пројекат ненормалан, потребан је надзор на лицу места. Инжењер на лицу места (СКЕ) мора да извештава о напредовању рада сваког дана и да обавести виши менаџмент добављача о напретку пројекта и ненормалним ситуацијама како би добио бољу подршку.
(4) Технички захтеви калупа
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95% , храпавост површине Ра0.8; уметци у областима са јаким протоком материјала захтевају посебну обраду (ТД, ПВД и ласер).
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 мм, за бочно подрезивање мора се користити уређај на супротној страни; Структура делова који се спајају мора бити компактна; рубна ивица делова мора да стане унутар 15 мм.
Калуп за обликовање прирубница: Од произвођача прирубница се захтева да ради синхроно; крај прелази границу прирубнице за 5 мм; морају се предузети мере против савијања спољне плоче (као што је прво окретање оба краја); линија за прирубљивање се не може формирати ако се мења у једном правцу штанцања. Подељен је на две секвенце за завршетак. Преклапање између два низа мора бити најмање 20 мм, а дужина прелазне зоне је 40 до 50 мм.
Да би се обезбедила стабилност производа, зазор прирубнице испуњава захтеве табеле 4.
3. контрола процеса развоја
(1) Контрола квалитета развоја калупа
Прелиминарни начин конструкције и структура калупа за развој калупа морају проћи вишеструке прегледе и бити пуштени у производњу након одобрења.
Праћење квалитета ливења: Материјали не смеју имати недостатке као што су поре, шупљине за скупљање, порозност скупљања, трахом, пукотине и песак.
Праћење квалитета обраде: Морају се обезбедити тачност величине и облика и храпавост површине делова калупа; треба разликовати различите методе обраде и резервисати одговарајуће количине обраде.
Праћење квалитета монтаже (укључујући употребу стандардних делова): Сваки уметак је монтиран на свом месту, доња површина није мања од 80%, размак шава је мањи од 0,03 мм, радна површина је равномерно обојена , позиционирање је тачно, а причвршћивање чврсто (и постоје мере опуштања).
Контрола квалитета отклањања грешака: Уверите се да су материјали делова за штанцање исти као они за масовну производњу; покушајте да користите механичке пресе за опрему за отклањање грешака, а потези за отклањање грешака су исти као и током производње; није дозвољено наношење уља за подмазивање током отклањања грешака; на деловима није дозвољено пуцање, пуцање и љуштење. Боре и други површински недостаци нису дозвољени; за спољашње панеле није дозвољено да се појаве никакви дефекти који утичу на квалитет изгледа да би се испунили циљеви квалитета у фазама.
(2) Контрола квалитета развоја инспекцијског алата
Структура у раној фази развоја инспекцијског алата треба да прође вишеструке прегледе и одобрења пре него што се стави у производњу и обраду.
Контрола квалитета базе инспекцијског алата: материјали испуњавају захтеве дизајна; шавови основних заварених спојева морају бити лепи и пуни, а недостаци као што су слабо заваривање, недостајући завари и подрези не смеју да се појаве и да се отклоне прскање од заваривања; заварени делови конструкције морају бити потпуно растерећени и жарени.
Контрола квалитета БАСЕ плоче: равност испуњава захтеве дизајна; храпавост Ра1,6; координатне линије морају бити урезане на основну плочу (координатне линије морају бити потпуне) и проширене на тело алата за инспекцију, а положај координатне линије у односу на референтну грешку је 0.2 /1{{5 }}00; дубина и ширина урезивања су 0,1 ~ 0,2 мм (за урезивање је потребна машина за урезивање).
Контрола квалитета тела: након што је завршена обрада најниже површине смоле, дебљина мора бити већа од 60 мм да би се испунили захтеви стабилности и поузданости употребе алата за инспекцију; за делове са доњим прирубницама, најнижа тачка мерне тачке на површини инспекцијског алата мора бити на дну Висина горње површине платформе је већа од 100 мм; обезбеђено је нормално мерење лењира челичне плоче, табеле површинске разлике и лењира за размаке; тачност испуњава захтеве дизајна.
Фиксно седиште са стезаљком је стабилно и чврсто; може се слободно кретати без сметњи; стезаљка усваја ЈиаСхоу и Јиахе стандарде.
Фаза отклањања грешака и производње
Током фазе отклањања грешака и производње, разумне тачке тестирања и стандарди тестирања могу се формулисати на основу фактора као што су стабилност производа, усклађеност са димензијама толеранције и утицај на производњу на лицу места и будуће купце. Конкретан рад је следећи:
1. Успостављање тачака испитивања
На основу стварне ситуације утовара и захтева производа, формулишу се разумне тачке контроле квалитета штанцања.
Кораци имплементације су:
(1) На основу функција делова штанцања, идентификовати њихове кључне и важне делове као једну од основа за испитивање квалитета штанцања;
(2) На основу књиге стандарда квалитета производа и односа преклапања и позиционирања током процеса заваривања, одредити кључне и важне делове производа као једну од потребних ставки за контролу квалитета;
(3) Током процеса производње ПТ, обратите пажњу на промене у параметрима процеса производње штанцања и тачке нестабилности квалитета узроковане производом. Сумирати их и евидентирати као једну од потребних ставки инспекције квалитета; за тачке детекције које су стабилне и немају утицаја на оптерећење, које се могу користити као контролна тачка производње након прегледа и верификације.
2. Формулисање стандарда испитивања
Идентификујте делове који утичу на тачност тела у белом, извршите кључне исправке, анализирајте податке теста за делове који не утичу на тачност тела и ревидирајте податке на основу стварних тестних вредности производа .
Кораци имплементације:
(1) Прикупити податке о испитивању током процеса развоја делова (подаци из сваке серије узорака и ПТ1, и просек података испитивања најмање 3 дела у свакој серији);
(2) Анализирати податке теста према истим деловима и деловима како би утврдили да ли расподела података тежи стабилној вредности;
(3) На основу утицаја историјских података на купце током процеса развоја делова, резултата заваривања и утовара сваке серије делова и дистрибуције података о деловима, стварне вредности детекције производа се ревидирају и прилагођавају.
Коначно, на основу ревидираних података стварних вредности детекције производа и утврђених коначних тачака детекције, документ о референтној вредности инспекције се модификује и дистрибуира радионици.
